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單層釬焊管的制造工藝流程為：鋼帶—鍍銅—縱剪—開卷—潤滑—邊部處理—管成形—剪斷—涂漆—釬焊—矯正—檢測—盤卷—包裝。其中，釬焊是重要的環節之一。

1、釬焊管的組成

    中層釬焊管所用材料為碳的質量分數不超過0.15%的低碳鋼，管的內外壁上覆有按釬焊要求和防腐需要的銅層，采用氣體保護爐中釬焊方法完成管的制造。

2、釬焊材料

     兩個表面已經鍍銅的鋼帶，在特定的成形機上經成形工藝制成邊緣緊密搭接的成型管，其內外壁上的銅層就是釬焊所需的釬料。

     釬焊所需的保護氣體是液化石油氣不完全燃燒后的產物，屬還原性氣氛，經干燥處理后的露降至-20~40℃。

     為保證釬焊管的表面質量和釬焊質量，成型管在進入釬焊爐之前，在表面要涂覆一種黑漆（釬焊漆）。其作用是保證各部分銅層均勻熔化，并有效防止熔化的銅層在管運動中流失和被刮傷。

3、釬焊工藝

     按規定尺寸將成形管剪斷后，送入釬焊爐。釬焊爐用硅碳棒做電熱元件，爐內并排分布耐熱合金鋼導管，釬焊就是在管內還原性氣氛下進行的。釬焊爐分五個工作溫度區，每個溫區的加熱溫度各不相同，以保證鋼管在加熱到生成鐵銅合金溫度時，銅才均勻熔化。鋼管通過第五區后進入冷卻區，這時鋼管表面銅層開始凝固。鋼管在冷卻區出口處，表面溫度要降到100℃左右出爐，以避免銅層接觸空氣而發生氧化變色（銅的氧化溫度約350℃）。

4、釬焊后處理

     用鋼絲刷去掉釬焊后鋼管表面上殘留的粉狀物，再經臺架將管子送矯直機進行校直。